锂电迈入TWh产能时代，宇电精密温控如何助力产业高效节能？

在锂电产业迈向TWh时代的2025年，精密温控这一看似微小的环节，正成为撬动千万级节能降本价值的关键支点。

“在TWh产能规模下，单位能耗或效率的微小差异，在大规模运行下将放大为运营成本的显著差异。”2025年11月初，宇电温控科技董事长周宇在与高工锂电的再次对话中如是说。

中国锂电池产业已正式步入TWh时代，不仅今年前三季度产量达到1.2TWh，超过2024年全年水平，且据高工产研(GGII)预计今年仅动力电池出货将首次超过1TWh，储能更将翻倍增长。

规模化制造中的能耗成本已成为行业核心痛点，节能降耗从精益求精迈向势在必行。

作为国内精密温控领域的领军企业，宇电温控科技在这一年里完成了从“精密温控专家”到“系统节能解决方案提供者”的角色跃迁。

TWh时代的产业变局：从卷价格到卷价值

2025年，锂电产业在产能规模跃升至新台阶的同时，也面临着降本压力。规模化制造中的能耗成本，已成为排在原材料之后的又一“开支大头”。

“行业竞争的焦点正从卷价格向卷价值转变。”周宇表示，当产能进入TWh时代，精密温控技术有机会成为撬动这一转型的关键支点。

面对这一产业变局，宇电的精密节能理念已从单一技术方案升级为更加精细化的系统解决方案。过去，宇电产品聚焦于通用型温控解决方案;而现在，公司已深度融入锂电生产的全流程，针对每个工序的特殊要求进行精准研发。

以真空高温干燥这一锂电池特殊工艺为例，炉体需先升温到100℃-110℃，稳定后再进行抽真空，真空恒温时间根据电池水分检测情况持续8小时甚至更长。整个工艺中，温控模块需长时间放置在炉内最高达120℃的工况下。

为此，宇电研发了AI-66XXN系列耐高温多路测温模块，全部采用耐高温原材料，整机通过实验室150℃高温环境测试，可集成到真空烘烤设备内部，在实际高温真空120℃工况下控制精度可保持在±1℃。

精密温控的技术进阶：±1℃精准把控和高度集成化

在锂电生产过程中，涂布、干燥等环节对温度精准控制有着极高要求，温度的微小波动直接影响电池的性能和安全性。

头部电池企业对温控器的需求量达几万到十万个，所用温控器精度普遍从三至五年前的0.3级提升至如今的0.15级。

2025年，宇电针对锂电行业生产需求，推出AI-8XXX系列多回路精密温控器，支持8路温控通道，显著高于行业普遍采用的4路设计，产品通过高集成度设计，可以有效提升单台温控器的温控效率。

“该产品通过高集成度设计，使锂电设备厂商能够在单台设备上实现8个温区的精准控制，大幅降低设备复杂度与系统集成成本。”周宇介绍，减少设备数量不仅提升了系统整体稳定性，还显著降低了工程师的调试与后期维护工作量。

在2025高工锂电年会上，宇电温控科技展示了来自客户现场的实际案例：在真空高温干燥环节，某锂电设备上市公司实测数据显示，宇电AI-6616N耐高温测温模块在设定109℃真空工况下，炉内64个测试点中，最高温度为109.5℃，最低为108.7℃，测量精度和均匀性稳定在±0.5℃以内。

“与普通温控器相比，在锂电的各个工序，宇电温控器可以将平均控制温度稳定在客户工艺要求的设定值，通常上下不超过1℃”，宇电温控科技指出，这区区几度的差别，在长期运行中，不仅能为客户节省大量的电费或天然气费，也能有效帮助提升产品良率。

国产温控器的市场破局：从锂电到半导体的技术跨越

市场层面的突破同样令人振奋。除了与电池行业龙头持续深化合作，宇电在第二、三梯队电池厂商中也取得了显著进展。

“这些快速成长的企业从最初的观望，逐渐转变为积极寻求合作，甚至主动提出技术方案对接。”周宇表示。

而这种转变背后，一方面源于TWh时代电池制造对节能降耗愈发凝聚共识，另一方面源于客户对宇电坚实硬件基础和严格质量管控体系的深度认可。

宇电在2020-2025年10月累计为某头部锂电厂商提供11.4万台温控器，近6年仅收到97台返修，返修率0.08%，远低于行业水平。

更值得关注的是，宇电在半导体这一高端制造领域实现了关键突破。通过长达两年的研发、测试，宇电最终打破了半导体温控领域的进口垄断。

宇电AI-88X8系列已经批量应用于半导体行业

在前道核心设备高温金属腔室的对比测试中，与海外品牌产品相比，宇电温控产品在低温、高温切换过程中，温差控制更优，回温速度更快。

测试数据显示，同一工艺在进料后最低温度误差指标上，宇电温控器达到0.1-0.2℃，优于进口品牌的0.4℃;在回温后超调指标上，宇电为0.1-0.2℃，进口品牌为0.8℃;在升温时间上，宇电仅需75秒，快于进口品牌的100秒。

硬实力支撑战略愿景：从产能保障到三位一体布局

2025年10月，宇电超50000㎡的全新现代化园区正式投入使用，规划年生产能力达到1000万台，为战略布局提供了坚实保障。

“许多客户在考察完宇电的生产线后，更坚定了合作的决定。”周宇介绍，宇电的核心车间已实现高度自动化，以PCB生产线为例，从雅马哈贴片机、全自动锡膏印刷与十温区回流焊，到SPI+AOI双检测系统，设备选型均属行业领先。

宇电生产车间实拍

品质的硬核管控，同样是宇电的核心竞争力。宇电设计了380VAC电源误接保护功能，常规产品样机高温老化测试温度达105℃，耐高温板产品达155℃。同时，仪表出厂前全面检验测量精度;输入抗干扰测试超过3KV，电源端群脉冲抗干扰测试达6KV;所有产品均通过最高达1周的严格老化测试。

值得一提的是，2025年，宇电还成功获评国家专精特新重点“小巨人”企业，从公开资料显示，这也是温控器细分领域首个获得该殊荣的企业。

基于坚实的产能与品质基础，宇电正构建面向未来的温控+能耗+生产三位一体战略。

“我们希望在锂电这个核心赛道上，超越单一温控器供应商角色。”周宇提到未来宇电的愿景，是通过技术和场景融合、定制化服务，在锂电赛道打磨出高精度、高可靠、高集成、绿色环保的温控能力。

在全球温控器细分领域，宇电的产业规模已位居首位。从锂电到光伏，再到半导体，这家专注温控领域35年的企业，正凭借其技术积淀与制造能力，为中国高端制造提供着不可或缺的精密温控保障。