锻压机床的保养

外部整体检查

彻底清理锻压机床外部，检查所有紧固螺钉是否松动，各零部件是否安全，有无开焊、裂纹或变形现象。机身上应有安全警告标志，长度应不小于30厘米。

试运转的检查

锻压机床转动后，检查有无漏风现象，同时检查机器有无异常振动，按要求进行全面润滑。仔细观察是否有碰撞、磨擦和卡滞现象。有无异常声音。用动力机械带动低速运转，观察各部分的运转状况。

输入装置的检查

输送链必须逐节检查，如发现磨损严重、变形、裂纹应予更换。喂入链的紧张度应左右一致，以其链长的中部稍接触底板为宜，输送链的主、被动轴应平行，如倾斜，应查找原因予以排除。

离合装置的检查

安全离合器要在工作使用过程中进行调整，检查波型齿的磨损程度，如齿高磨去1/3时应更换。

锻压部位检查与调整

进行整机耐压试验，试验采用的压强为工作压强的1.25倍，检查活塞伸出至最大的工作行程，稳压15分钟，压力表读数下降值不得超过试验压强的4%;所有油路应无渗漏现象;在全部压力卸除后，压力表指针回到“0”位，零件应无损坏，拉杆不得有显著变形，运动部件无卡滞现象。对安全阀进行可靠性试验，将安全阀调至工作压强(左上+5、左下+1)MPa，连续试验5次，针阀开闭灵敏，每次跳阀后压力表读数均不应低于额定工作压强。

锻压机床操作规程

1、操作者必须经过考试合格，并持有本设备的《设备操作证》方可操作本设备。

2、工作前认真做到：

(1)仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。

(2)检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净;设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备;出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。

(3)检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件(滑块、锤头、刀架等)应放在说明书规定的非工作位置上。

(4)检查各安全防护装置(防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等)应齐全完好、安装正确可靠;配电箱(盒)、油箱(池)、变速箱的门盖应关闭。

(5)检查润滑部位(油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面)油量应充足，并按润滑批示图表加油。

(6)检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。

(7)打开气(汽)路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气(汽)、压应符合规定，并放掉管中的积水。

(8)进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置(制动、换向、联锁、限位、保险等)各指示装置(指示仪表、指示灯等)工作应灵敏、准确可靠;各部位动作应协调;供油应正常，润滑应良好;机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。凡连班工作的设备，交班人员根据上述(8条)规定共同检查进行交接班;凡隔班接班的设备，发现上一班有严重违犯操作规程现象，应请设备员或班组长一直查看，并记录在案，否则发生设备问题以本班违犯操作规程论。设备经过调整或检修后，操作者也必须按照上述(8条)要求和步骤对设备进行检查，确认一切无误，方可开始工作。

3、工作中认真做到：

(1)坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电、气(汽)源。

(2)按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。

(3)密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行班中加油，保证设备各部位润滑良好。

(4)密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。

(5)调速、更换模具、刀具或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电、气(汽)源。

(6)在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱(盒)、油池(箱)、变速箱的门盖进行工作。

(7)设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理。

4、工作后认真做到：

(1)各操作装置以及滑块、榔头、刀架等应按说明书规定放在非工作位置上;关闭电、气(汽)源。

(2)整理工具、零件和工作场地。

(3)清扫工作场地和设备上的料头、料边、氧化皮、杂物等;擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。

(4)填写交接班录。

锻压机床工作原理

机械压力机床工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块迴程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。

机械压力机工作时，由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块迴程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。 辊锻变形的实质是坯料的轧制延伸，坯料部分截面变小而长度增加。当截面变形较大时，需要由几道孔型经多次辊轧完成。其工艺设计主要是合理的决定各工步辊锻的压下量﹑展宽量和延伸变形量。它们取决於辊径的大小﹑孔型的形状尺寸﹑毛坯的温度和冷却润滑等变形条件。有的双支承辊锻机在一端有辊轴伸出，这是悬臂式和双支承式结合的复合型辊锻机，它既能实现纵向辊锻又能在悬臂端完成横向展宽成形。在大批量辊锻生產中，广泛採用机械手传送工件，实现生产过程的自动化，提高生产率，减轻劳动强度。 

用凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应於模具的型孔或凹凸模形状的製件的锻压方法。挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可製作长杆﹑深孔﹑薄壁﹑异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用於金属的成形，也可用于塑料﹑橡胶﹑石墨和黏土坯料等非金属的成形。 

每个曲柄滑块机构称为一个“点”。最简单的机械压力机採用单点式，即只有一个曲柄滑块机构。有的大工作面机械压力机，为使滑块底面受力均匀和运动平稳而採用双点或四点的。 

机械压力机的载荷是衝击性的，即在一个工作週期内锻压工作的时间很短。短时的最大功率比平均功率大十几倍以上，因此在传动系统中都设置有飞轮。按平均功率选用的电动机啟动后，飞轮运转至额定转速，积蓄动能。凸模接触坯料开始锻压工作后，电动机的驱动功率小於载荷，转速降低，飞轮释放出积蓄的动能进行补偿。锻压工作完成后，飞轮再次加速积蓄动能，以备下次使用。 

机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁，以保证离合器接合前制动器一定松开，制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续﹑单次行程和寸动(微动)，大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。滑块的行程长度不变，但其底面与工作面之间的距离(称为封密高度)，可以通过螺杆调节。 生产中，有可能发生超过压力机公称工作力的现象。为保证设备安全，常在压力机上装设过载保护装置。为了保证操作者人身安，压力机上面装有光电式或双手操作式人身保护装置。