打响第二战 湖南明星麻业推广产业化苎麻生物脱胶技术

　　如果说研发第一条生物脱胶生产线是打响了苎麻脱胶的第一战，那么推广苎麻生物脱胶技术则是第二场战役，其难度和意义与第一场战役相比毫不逊色。

　　近日，我国苎麻生物脱胶产业化示范企业——湖南明星麻业股份有限公司在沅江泗鑫麻业有限公司推广苎麻生物脱胶清洁化生产技术取得圆满成功，并形成了5000吨精干麻的生产能力。经湖南省益阳市环保局长达三个月的跟踪监测，各项排放指标达到国家一级排放标准，成功通过了益阳市环保局的环保验收。它标志着我国苎麻生物脱胶清洁化生产技术拉开了全面推广的序幕。如果说研发第一条生物脱胶生产线是打响了苎麻脱胶的第一战，那么推广苎麻生物脱胶技术则是第二场战役，其难度和意义与第一场战役相比毫不逊色。  

　　攻克生物脱胶难题

　　早在2007年5月30日，明星麻业有限公司就全面停止了化学脱胶，拆除了全部化学脱胶设备，自主创新研发了我国麻纺行业第一条生物脱胶生产线，正式投入规模化生产。新的生物脱胶技术较目前的化学脱胶技术减少污染60%以上，化学需氧量COD排放由原来的每升12000mg降至3000mg，节能节水50%，大大改善了工人们的工作环境和劳动条件，实现了清洁化生产。2007年12月，该项目通过了中国纺织工业协会组织的以中国工程院院士姚穆为首的专家组的验收。这是苎麻行业一场划时代的技术革命，它开创了我国苎麻行业绿色低碳和清洁化生产的新时代。

　　然而，苎麻生物脱胶技术虽然取得了重大突破，但要在全行业普及推广还存在不少技术难题和瓶颈。一是技术推广成本高，设备投入大，许多企业特别是中小企业难以接受；二是菌种脱胶不稳定，难以控制；三是生产成本高，产品一等品率低。这些问题的出现，无疑对明星麻业“生物脱胶产业化”提出了质疑和挑战。

　　面对前进道路上出现的新问题，明星麻业的决策者们并没有气馁，而是坚持科技创新不停步，努力破解苎麻生物脱胶产业化技术瓶颈。为此，他们组织了一批精兵强将，集中攻克苎麻生物脱胶产业化推广难题。  

　　突破连续生产瓶颈

　　明星麻业有限公司确立了以产学研合作和自主研发多元化创新为主体，以网络化集成化创新为支撑的发展思路。公司建立了一支由科研院所的专家教授以及企业科技人员组成的高效创新团队，在前期投入3000多万元的基础上，又投入了2100多万元与大连工业大学合作，共同完成了“韧皮纤维生物脱胶菌种选育及苎麻清洁化生产新技术”（简称“韧皮纤维生物脱胶新技术”）项目，并于2009年12月通过了辽宁省科技厅主持的成果鉴定。以中国工程院院士丁德文为首的专家组认为，韧皮纤维生物脱胶新技术破解了苎麻生物脱胶产业化推广成本高、菌种脱胶不稳定等多项技术瓶颈，使苎麻生物脱胶产业化技术迈上了一个新台阶。

　　韧皮纤维生物脱胶新技术首次采用苎麻耐高温液态连续脱胶菌种，温度范围在35℃~45℃之间，并有两只优良菌种在NCBI（美国国立生物技术信息中心）登录。生产中使用的液态菌种可以实现连续脱胶，优化了从菌种生产到脱胶的工艺技术路线，产量提高了21%。液态连续脱胶的优点是温度控制均匀一致，脱胶效果稳定，生产不受季节温差影响。脱胶设备比原生物脱胶使用的设备结构简单，操作方便，实现连续脱胶成本大大降低。  

　　韧皮纤维生物脱胶技术有9个创新点。一是大连工业大学十多年筛选脱胶菌种，优选了抗杂菌强的菌种，在常温常压、半开放的环境下实现了连续脱胶，吨精干麻用微生物菌液成本在20元以内，产品质量稳定。二是采用了预处理工艺技术，生物脱胶要求使用无壳无菌麻，而原麻来自千家万户，在储存运输过程中容易滋生各种细菌。特别是霉菌，在生物脱胶过程这些带菌的原麻会抑制脱胶菌或酶的活性。因此在原麻生物脱胶前必须进行高温灭菌消毒与机械干态搓柔去杂，从而提高产业化对原料的适应性。三是采用高温灭活工艺，避免了二次污染。四是发酵条件简便，容易掌握、稳定性好。五是适应范围广，不仅用于苎麻韧皮纤维生物脱胶，而且可用于香蕉、汉麻、黄红麻等多种韧皮纤维生物脱胶。六是节能减排效果明显，采用韧皮生物脱胶不浸酸、不煮碱、不漂白、不酸洗，减少了化学污染和洗麻次数，吨精干麻用水量控制在350吨以下，节水400吨，生产每吨精干麻用气量减少4吨，吨精干麻产生的化学需氧量COD减少56%，污水色度降低，污水治理成本降低。七是苎麻纤维可纺性能提高，生物脱胶精干麻纤维有部分卷曲，在卷曲弹性方面优于化学脱胶，为梳纺工艺和成纱质量的提高创造了有利条件，大大提高了成纱质量。八是综合成本下降，生物脱胶吨精干麻可降低成本839元，增加间接收入420元。九是形成了完整的自主知识产权体系。

　　近3年来，明星麻业自主创新研发新产品100多个，通过省级鉴定的新产品有8个，生物脱胶精干麻获国家级重点新产品证书，同时还延伸开发了香蕉纤维、汉麻、黄红麻等各种韧皮纤维生物脱胶新工艺。目前明星麻业已有13项实用型专利和5项发明专利获授权，有3项发明专利已被受理，参与制定国家和行业标准5个。  

　　成功推进试点推广

　　2010年8月6日，中国工程院院士梅自强（已故）来到明星麻业考察韧皮纤维生物脱胶技术项目后激动地说：“生物脱胶是我一生的牵挂，是麻纺行业比较难解决的瓶颈，今天我终于看到了生物脱胶规模化的场面，我放心了。”

　　在韧皮纤维生物脱胶生产线上，明星麻业董事长李兴高告诉记者：“这里都是我们自主研发的成套生物脱胶预处理设备、生物接种发酵设备，循环水洗设备、热能回收设备，纤维分离设备、罗拉式洗麻脱水渍油联合机等设备，已成功运行1年10个月，实现了真正意义上的生物脱胶产业化。”

　　目前，明星麻业正在建设年产1800吨生物酶和苎麻等韧皮纤维生物脱胶产业化技术项目。该项目通过对“韧皮纤维生物脱胶菌种的选育及苎麻清洁化生产新技术”等成果和相关专利技术的应用，制备了含半纤维素酶、果胶酶和木聚糖酶类的复合酶液制剂。这种制剂在常温常压下，对苎麻进行高效、温和发酵处理，可以完全取代传统的强酸、强碱、液氯化工原料在高温高压下的化学脱胶处理。

　　为了加快“韧皮纤维生物脱胶”产业化技术推广，明星麻业选择了因排放不达标而限令停产整改的沅江泗鑫麻业作为推广试点。双方于2011年4月12月签订了“苎麻生物脱胶清洁生产技术推广”合作协议。协议规定，明星麻业将具有自主知识产权的苎麻生物脱胶清洁生产技术推广给泗星麻业使用，形成年产5000吨生物脱胶生产能力，并无偿提供脱胶菌剂和培训发酵技术人员，指导泗鑫公司设备改造和废水治理。泗鑫采用生物脱胶技术所节约的实际成本，按50%提成给明星麻业作为技术服务回报。这种技术推广方式大大节约了推广成本，效率高，效果好，实现了双赢，解决了麻纺企业特别是中小企业生物脱胶推广难的问题，为麻纺行业全面推广生物脱胶新技术，实现绿色环保清洁化生产铺平了道路。